Il est naturel pour une compagnie de vouloir améliorer son service à la clientèle, la quantité de clients qu’elle peut servir et d’augmenter sa profitabilité. Il y a différentes méthodes pour atteindre ces objectifs mais, une culture d’amélioration continue, intégrée dans toutes les facettes de l’entreprise, est une technique qui a été prouvée à maintes reprises. On a qu’à regarder le succès durable du système de production de Toyota pour avoir un exemple d’excellence dans ce domaine. La Toyota Motor Corporation, pionnière de la fabrication Lean, a bénéficiée grandement de cette approche.
On vous l’accorde, un chantier de construction est très différent d’une usine de fabrication d’automobiles. Chaque projet est un produit unique et la majorité du travail est effectué à l’intérieur de ce produit. Malgré tout, beaucoup de leçons de l’industrie manufacturière peuvent être appliqué à la construction.
C’est pourquoi, beaucoup de concepts de la fabrication Lean sont maintenant appliqué aux chantiers de construction. La construction Lean est un domaine vaste qui comprend de multiples aspects, notamment, apprendre aux travailleurs de métiers comment résoudre les problèmes de production eux-mêmes et leur donner les outils pour le faire mais, pour les besoins de cet article, on se concentre sur un seul outil Lean, les 5S.
Le terme 5S vient de la première lettre des mots japonais formant cette méthode : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shisuke. En français, ils sont traduits dans le mot ORDRE, qui signifie : Ordonner, Ranger, Dépoussiérer et Découvrir des anomalies, Rendre évident et Être rigoureux. La méthode 5S est bien connue et est très visible puisque le résultat est tangible. Lorsqu’une entreprise implante des 5S dans ses lieux de travail on peut voir une transformation immédiate, ce qui est très différent des autres techniques de Lean Construction, qui visent l’amélioration des procédés.
Pour les compagnies de construction, les 5S peuvent être implanter dans un atelier, un camion de service ou même dans un coffre à outils de chantier. Bref, n’importe qu’elle type d’endroits où les outils de production sont entreposés et servent fréquemment peut bénéficier de cette approche. Dans les paragraphes qui suivent, je vais vous guider au travers des cinq étapes et vous expliquer comment les appliquer sur les chantiers.
Ordonner
On ordonne, en inventoriant tous les outils de l’endroit choisi pour effectuer le 5S, pour enlever et mettre de côté toutes les choses qui ne sont pas essentielles pour accomplir les tâches requises à ce lieu. Il est important à cette étape de bien connaître le travail effectué à partir de cet endroit pour garder seulement les outils requis pour ce travail. Par exemple, si vous voulez faire un 5S dans un coffre d’outils dédié à l’installation de gypse, les seuls outils que vous gardez dans ce coffre ce sont ceux utilisé lors de ces travaux. Les outils qui ne servent qu’une fois par mois, ou moins, doivent être enlevé. Le but, ici, est d’enlever les objets excédentaires pour vous permettre de retrouver ce dont vous avez besoin plus rapidement. Lorsque que vous n’êtes pas certain si un outil est utilisé ou pas, il faut l’enlever, lui attacher une étiquette rouge avec la date d’aujourd’hui et l’entreposer dans un endroit commun. Si l’outils reste là plus d’un mois, vous n’en avez pas besoin et il est mieux de vous en débarrasser pour créer plus d’espace. Une fois tous les outils et matériaux inventoriés et sortit du coffre, vous pouvez passer à l’étape suivante.
Ranger
C’est à cette étape qu’on organise tout. Il y a beaucoup de façons de faire mais, le but est que chaque outil et équipement utile à votre travail ait un endroit désigné pour le ranger. On veut que tout soit visible et facile à trouver. On crée des tableaux d’ombres (shadow boards) et des surfaces de murs verticaux avec des rangements pour les outils. On peint ces supports à outils de couleurs vives et on utilise différentes couleurs pour chaque discipline ou métier. On peut placer une étiquette numérotée sur chaque point de rangement, reliée à un seul outil, dans le but que chaque outil ait une adresse unique. Si votre emplacement d’entreposage est assez grand, comme un conteneur maritime, vous pouvez utiliser du ruban adhésif de couleurs pour créer des espaces de stationnement sur le plancher pour vos gros outils. Vous pouvez même pousser l’exercice encore plus loin et créer des espaces de stationnements assigné à une pièce d’équipement dans votre cour. Une chose importante à garder en tête lorsqu’on effectue cette étape est que les outils utilisé fréquemment doivent être les plus accessibles. Aussi, le Lean c’est l’amélioration continue alors, n’essayer pas d’atteindre la perfection dès le départ, vous pourrez toujours changer et améliorer certains détails lorsque vous aurez utilisé le système quelques fois.
Dépoussiérer et Découvrir des anomalies
Une fois toutes les étagères et coffres d’outils vidés, aussi bien profiter de l’occasion pour tout nettoyer. Ce qui veut dire, essuyer tous les outils, passer l’aspirateur sur toutes les tablettes et dans les coffres d’outils, gratté le béton et plâtre collé sur le plancher. À cette étape, chaque outil nécessitant un entretien régulier doit être vérifié, changé l’huile dans les compresseurs et génératrices par exemple. Le but n’est pas de remplacer votre cédule d’entretien mais la remettre à zéro. On peut aussi donner une couche de peinture fraîche sur les surfaces rouillées ou usées. De cette façon, tous vos rangements seront propres et auront l’air d’être neufs, ce qui vous rendra la vie beaucoup plus facile pour garder ces lieux nickel.
Rendre évident
Rendre évident est très important, parce qu’il vous permettra de faire des gains de productivité en intégrant de nouveaux membres dans votre équipe ou lorsque que vous changerez de poste de travail le personnel existant. En gros on uniformise tout nos rangements à travers l’organisation. Par exemple, vous êtes un contracteur en électricité et vous avez beaucoup de camions de service. Après avoir étudié l’utilisation de vos outils, vous avez remarqué que votre cintreuse à tuyau Green Lee est utilisé fréquemment. Pour rendre l’accès plus rapide vous la placez à gauche en rentrant dans le camion. En s’assurant que tous les camions, aient le même positionnement, vous rendrez la tâche beaucoup plus facile à vos gens de métiers. Un autre exemple, vous créez un tableau d’ombres pour votre équipement de sécurité et avez décidé de le peindre en jaune. Il est alors avantageux, de peindre tous les autres tableaux d’ombres, de la même couleur. De cette façon, vos travailleurs seront beaucoup plus productifs et ne perdront pas de temps à chercher le bon outil.
Être rigoureux
Difficile et très important au succès de votre projet 5S, être rigoureux et continué le processus d’amélioration continue en utilisant vos tableaux d’ombres est essentiel. Si personne n’utilise les meilleurs systèmes de rangements d’outils, ils seront inutiles. Il est primordial de créer un petit 5 minutes, à la fin du quart de travail, pour que les travailleurs retournent les outils à leur place respective. De cette façon, il leur sera facile de trouver les bons outils, la prochaine fois qu’ils en auront besoin. Vous avez plusieurs façons d’intégrer cette pratique à vos opérations. La première, impliquer les travailleurs dès le départ, dans la démarche d’amélioration continue, s’ils participent à la création du système ils seront beaucoup plus susceptibles de l’utiliser par la suite. Deuxièmement, s’assurer que ce soit fait, un superviseur, peut faire une tournée à la fin de la journée de travail et vérifier que tout est rangé adéquatement sur le site. Troisièmement, des audits formels, comme les audits pour la sécurité, vous pouvez faire des audits de propreté et d’organisation, peut-être à la même occasion, et donnez des résultats à chacune de vos unités de production. Pour finir, un programme incitatif, pour rendre encore plus intéressant, l’adhésion au programme d’amélioration continue sur le chantier.
En espérant, que ce cours guide, sur l’application des 5S dans une compagnie de construction, vous aidera dans leur mise en place. Et rappelez-vous, que la base de la Lean Construction est l’amélioration continue et la pratique permet d’atteindre la perfection.